淮安装修网小编为您解析瓷砖出现色差的原因：

一、出现色差的主要原因主要有以下几种

1、厂家的分检色系统不是很好或者控制不严，没有把好第一道关

2、商家在发货时，将不同批次的产品混在一起，销售出去

3、业主补货时，商家和业主都没有核对以前购买时那批砖的色号

4、铺贴时的时间跨度长，干固的时间不一，后贴的产品没有完全干透

二、如何避免出现色差问题我的一些建议

1、验收时仔细的核对包装箱上的同一型号的产品的色号，看是否有批号和色号不同的产品;如果发现有不同批次和色号的产品时要及时的通知销售方或者拒绝收该批货物

2、施工时，交代施工的工人在施工时注意核对产品的色号以及其他的质量问题，有问题要停止施工，立即和销售方联系

3、补砖时一定要核对自己当时购买的产品的批号和色号问题

三、抛光砖坯常见缺陷分析

现在，各种艺术造型的抛光砖将单色世界变成生动的彩色世界;渗花砖、大颗粒渗花砖、雨花石砖以及微粉砖给人以丰富的想象;具有返璞归真、回归自然的仿古瓷砖正在悄然走进家庭，使人感到生活空间的温馨浪漫。以科达机电股份有限公司为代表的国内抛光设备制造厂家，其抛光技术及设备已经接近或达到世界先进水平，为抛光线使用厂家提供了质优价廉的技术装备，促进了我国瓷质抛光砖市场的繁荣。为了使大家更好地了解、使用抛光砖生产线，提高抛光砖产品的质量，减少因砖坯缺陷而造成经济损失。

四、砖坯常见的缺陷分析

普通瓷质砖中出现的缺陷在抛光砖中也都会出现，除此之外，渗花砖、大颗粒砖、微粉砖等产品的生产中还会出现各自有缺陷;大颗粒砖边界裂;以及微粉砖花纹丝不定等。

普通瓷质砖中常出现的缺陷如色差、变形、大小头、收腰、鼓肚、厚度偏差、开裂、崩裂、崩边角、黑心、斑点和熔洞这里就不分析，着重分析渗花砖、大颗粒砖、微粉砖砖坯的缺陷。

五、渗花砖常见的缺陷裂

边裂、中心裂、渗花深度过浅或者过深、图案模糊不清、色差、大小头、变形等;

1、边裂 

这种缺陷是烧成出来的产品边上有细裂纹，不通底，只在砖的表面上半时。大多数出现在沿入窑方向的坯体两侧，前后两侧很少发现。这种裂纹不容易看见，擦墨水才能发现，所以危害更大，一般当发现时已经有大量的缺陷砖生产出来。在抛光或者磨边时，这些细小的裂纹，在外力的作用下会扩展而导致砖破碎。通常发生的原因是渗花砖都喷淋了一定量的助渗剂，由于助渗剂只淋在砖的表面，表面的水份就更高。此时入窑，如果窑头温度很高，水分急剧蒸发，收缩量大，就会在砖坯上表面的边上出现裂纹，由于砖坯底部水份很低，蒸发量很少，很少会出现裂纹。

解决此种缺陷的主要手段是调节入窑温度。设定一个合理的入窑升温曲线，降低预热带的升温速度，尤其是预热带的温度要低。

边裂缺陷还与天气状况有关。在冬天，气温低，坯体在釉线上降温快，助渗剂蒸发量少，使人窑水份提高，引起边裂。有时气温骤降，助渗剂蒸发量突然减少，如果不及时调整升温曲线也会产生边裂。

为减少边裂，可以适当加长喷淋助渗剂后到窑头的釉线或通过其他办法降低坯体的入窑水份。此外，出干燥器的水份要求比普通瓷质砖高，一般坯体水份在0.1%以下。

在选用坯体的原料时，也要注意尽量少用干燥敏感性原料，减少边裂的发生。

为防止这种缺陷，要定期擦墨水检查有无裂纹产生如果在抛光或者磨边时破碎率反常的高，除了检查抛光、磨边设备外，还要检查是否有边裂出现。

2、中心裂

 在砖坯上表面的中心部位(非四周边)形成鸡爪形、曲线形等不规则裂纹。故又称鸡爪裂。主要是由于粉料水分不均匀或者填料不均以及渗花后水分不均匀引起。例如，料斗中的粉料陈腐后，产生很湿的泥团，这种泥团过压机前的振动筛时会散开，混人正常粉料中，引起水分不均匀。成形操作不当，使压出的坯体密度不一致，烧成时收缩不一致而造成开裂。渗花后的砖坯在窑预热带前段水份排除得大少、中心部分水份基本未蒸发.而随着温度升高，形成湿坯快速干燥，产生中心裂。解决该缺陷可以通过增加粉料的坯体陈腐时间、改善填料和成形的操作、设定一个合理的入窑升温曲线来解决。

3、色差

渗花砖的色差是困扰很多厂家大问题。烧成出来的产品，一批与另一批之间颜色不同，有时相隔几个小时的产品也会出现不同色号，甚至于同时出来的产品左右两侧都不同色。产生色差的原因主要是坯料波动和烧成条件变化所致。同时生产过程控制不严也易造成色差。

有不少厂家，由于种种原因，原料的储存量偏少，有的只有几天的使用量，因而造成原料的化学组成波动很大。

空窑是造成色差的另一个重要原因。由于空窑会导致窑炉气氛改变，从而导致坯体色差。

窑炉断面温差和烧成气氛也是造成色差的一个原因。

由于砖坯温度的变化会引起渗花釉流动性的显著变化，影响渗透深度和扩散性，如果波动较大，易产生色差。这种现象在气温波动大的季节尤其严重。

4、渗花图案模糊

渗花砖抛光后图案很浅，或者模糊不清，甚至于图案不完整或者消失。产生这种缺陷的主要原因是渗花过深、过浅和渗花釉横向扩散所致。

渗花过深，导致坯体中的着色离子浓度降低，使抛光后产品图案颜色很浅。一般渗花过深是由助渗剂施加过量所致。只要调整助渗剂的喷淋量就可解决该问题。另外，当气温过低时，没有及时关闭冷却风机，使得砖坯温度过低.也会出现渗花过深的现象。

渗花深度不够是渗花砖生产中最常见的问题之一。而影响该问题的因素有很多，渗花釉的质量、砖坯的表面温度、丝网的网孔大小、助渗剂的施加量等都会对此产生影响。由于气温等因素变化导致渗花釉的粘度变得很大，必然使得透过丝网的渗花釉量减少。另外，如果选用的丝网网孔偏小也会使透过丝网的渗花釉量减小。砖坯的表面温度偏高，会导致渗花釉渗透量减少，尤其是昼夜温差大的地区。助渗剂对渗花深度的影响主要是，助渗剂的喷淋量不够，最后一次印花与喷淋助渗剂的距离过长，一般两者间隔2米即可。

图案模糊一般是渗花釉横问扩散所致。当丝网印刷所用网孔过大时就会发生这种缺陷，只要适当调小丝网的孔径即可。另外，当渗花釉的粘度大小(流动性很好)时也会发生这种缺陷，这时就要调整渗花釉的粘度。渗花釉的粘度太大也会产生这种缺陷。

5、变形

影响变形的因素很多，如坯体配方、成形、干燥制度等都会导致变形的产生。但对于抛光砖来说，影响最大的还是烧成制度，主要是辊道上下温差设定不合理所致。

如果砖坯变形不大于1.0MM,产品是可以抛光的。超出1.0MM以上易造成碎砖。砖坯凹面变形、上翘角变形比凸面变形更难抛光。

6、大小头 

大小头又称大小边，是相对名义尺寸的边长相比大小不一，使得砖的形状不正，不方而近似梯形，是抛光大砖生产中最易出现又较难解决的缺陷之一。大小头的出现一般还伴随着凸边或四边缺陷的产生。产生大小头的主要原因是粉料压制后坯体的密度分布不均匀(可用计人度仪测定)，烧成时收缩不同而形成，或者由于烧成时温度分布不均而使收缩不同所致。因设备造成的大小头与因烧成造成的大小头是有所区别的，如果大小头缺陷没有规律,在窑内几乎是平均分布的则是设备造成的;如果产品大小头分布有规律，同一方向一侧收缩大，另一侧收缩小，则是烧成中窑内横向温差较大造成的。

大小头尺寸偏差较大，易引起磨边时崩边。

7、大颗粒产品

特有的缺陷有两种:大颗粒周围和中间出现裂纹,严重偏析分布不匀。

8、颗粒周围开裂

 出现这种缺陷的主要原因是造粒时施加的压力过大，使颗粒过分密实，与基料的烧成收缩相差过大，以致产生裂纹。问题的起因一般是颗粒易破碎、收成率低而加大了制块的压力，或者一开始就未考虑控制造粒制块的压力，导致压力过大。

解决该缺陷的方法是适当降低造粒制块的压力。如果降低压力，造成颗粒易破碎，可以在原料中加人一定量的坯体增强剂，提高粉料的结合性能，提高造粒的收成率。

9、砖面颗粒分布不均

砖坯表面大颗粒严重分布不匀的主要原因有以下三方面：一是混料时未混匀;二是运输过程中发生自由卸料现象，导致大颗粒偏析;三是压机布料时所致。

对于第一个问题，只要加强混合即可。如果存在第二种现象，则要考虑进行设备改造，用箱体运输坯料，也能取得良好的效果;避免大斜度的皮带传输。压机布料时要考虑推料架的行程和速度，同时，在模具的前沿钻孔，让多余的细粉漏掉，以免喂料车回程时把多余的细粉带回覆盖在砖坯边沿上，在砖坯表面出现一条细粉特别多的带，影响产品质量。

10、微粉产品

本身的缺陷包括漏底和布料不匀。

由于微粉的流动性较差,造成粉料落料困难，布料不匀，图案混乱。因此，可在配方中增加流动性好原料以及改进落料系统。

六、仿石瓷质砖全新包裹颗粒制备新工艺

1、前言

随着人们生活水平和文化品位的提高，具有天然仿石效果的瓷质砖成为人们的消费主流。特别是彩色、复色、包色大颗粒瓷质砖结合渗花工艺可以达到与高档花岗岩石材相媲美的美学效果，故产品的附加值高，市场前景广阔。

大颗粒瓷质砖生产的关键技术是造粒。根据造粒方式的不同，可分为干法造粒和湿法造粒两种。干法造粒获得的颗粒边界棱角相对分明，但其颜色简单。而湿式造粒获得的颗粒多以球状或椭球状为主，甚至在径向方向上可获得多个色层，颜色变化丰富。干法造粒与湿法工艺相比，具有设备简单、自动化程度较高、产量大的特点，但颗粒成型性能没有湿法好，且花色变化小，颗粒过于均一，产品的颗粒边界容易出现裂纹。

2、包裹工艺

目前流行的仿石瓷质砖所用的包裹粒主要采用干湿法复合造粒。其工艺流程大致是：选取适当目数通过干法造粒制得的颗粒，将其平铺于由筛网制得的托盘上，尽量使颗粒在筛网上单层分布。将调配好的色浆通过釉线上的甩釉柜淋下，控制适当的流量，使装有颗粒的托盘经过时，颗粒表面包裹上具有一定厚度的色层，再烘干备用。此方法耗时耗力且产量不高。

本工艺采用自制的全新喷浆系统，自动化程度高，产量大，可以节省大量的人力物力。通过干法造粒制得的颗粒从顶部由传输带自动输入，压力系统将色浆通过扁平鸭嘴状喷头呈幕状从左至右喷出，与落下来的颗粒相遇，在空中完成包裹。我们控制颗粒从顶部进入时的含水率为6%～7%，浆料含水率为33%，颗粒目数为4目～8目。这样只要控制好浆幕，颗粒落到下面传送带上时基本已干，不会粘接在一起。如果需要，也可以在传送带上安装红外干燥器来控制颗粒水分至8%～9%。通过此方法，还可以较容易地达到多层包裹的效果。多余的色浆流入收集箱循环使用。包裹好的颗粒由输送带送入储料仓陈腐备用。

3、此工艺的重点在于

a、控制好压力泵的压力以稳定浆料幕。如果压力太大，颗粒会随浆料一起冲入余浆回收箱;压力太小又形成不了浆幕。

b、颗粒落入点与浆幕的高度差要适当。高度差太小，颗粒也容易被浆幕冲进余浆回收箱。

4、混料与成型工艺

通过电子配料系统按配方比例将制备好的大颗粒料在混料机中与基料以一定配比混合搅拌。传输系统将混合料送至压机料仓供压机压制600mm×600mm砖坯，压制压强36MPa～38MPa，砖坯厚10.5mm～11mm。

在压机布料过程中，由于大颗粒在转移过程中易向上移动，应调整模具位置使面模在上，底模在下。大颗粒料生产要经过造粒、混合等一系列工序的处理，造粒效率较低，成本较高，所以国内有些厂家采用二次布料技术。即先向模腔中加入相当于坯体总厚度2/3的与坯体基料成分相同的粉料作为基础层，再喂入基料和颗粒料的混合料。此时如果能通过布料格栅适当运动，使颗粒呈一定的有序排列效果将更佳。